提高鐵塔火曲角鋼效率的探討論文

時間：2021-06-20 14:52:43 論文我要投稿

提高鐵塔火曲角鋼效率的探討論文

　　摘要：火曲角鋼是鐵塔加工中的重要環節。基于影響火曲角鋼效率所涉及因素，對部分典型實例，進行總結分析，探討出相對準確地提高生產效率的方法，在工程實際應用中具有可操作依據提供。

提高鐵塔火曲角鋼效率的探討論文

　　關鍵詞：鐵塔火曲角鋼長度補償

　　一、概述

　　實踐創新決定了理論創新和世界觀創新，從實踐層面上講，主要是指導思想及其思維方式需要從根本上加以轉變。在鐵塔行業當前階段所遇到的矛盾問題，主要是質量和觀念的問題，真正解決這些問題，不僅需要從發展的具體規劃部署入手，而且必須轉變觀念、創新模式、提高發展質量。更為重要的是，還必須端正“為誰發展、靠誰發展”和“為什么發展、怎么發展”等世界觀和方法論層面上的立場、觀點和方法問題，真正實現發展動機與發展效果相統一的問題。本文根據鐵塔廠的實際情況，對于一個瓶頸問題，火曲角鋼的加工方法，做了一個初淺探討，使之能滿足工藝質量和使用上的要求，并達到提高精度、提高速度、提高效率的目的，供結構設計和加工技術人員參考。

　　火曲角鋼是鐵塔組立中關鍵部件，在鐵塔放樣和加工中，角鋼的火曲是期待解決的一大難題，而解決這一問題的關鍵是如何確定火曲角度，火曲點及加料長的特殊處理。在鐵塔加工中有幾種常見的火曲角鋼形式：變坡主材火曲，加強角鋼火曲和內、外包鋼火曲。

　　二、現階段火曲角鋼加工方式

　　1. 采取先火曲后制孔的形式，按此方法加工需要先下料，將角鋼火曲線連接塔身一側先制孔，然后火曲，火曲線另一側孔則按照與之相連接的板件進行套鉆，此方法加工出的角鋼精度高，可裝性好，但由于火曲線另一側需要套鉆，生產效率低，加工成本高。

　　2.采取先制孔后火曲的形式，將角鋼按照部件圖所標示的尺寸和角度，按照下料、制孔、火的順序，加工一件，然后將其與相關聯部位的板件試拼裝，根據拼裝后的結果，修改角鋼的長度、孔位、火曲位置后，再進行后續的加工生產，此方法為現階段鐵塔廠常用的方法，但如果板件加工和角鋼加工的生產進度不同，會出現角鋼生產完成，板件還未開始加工，或反之，板件加工完已出料，甚至鍍鋅，角鋼還未開始加工，從而影響整基鐵塔的完整性，影響工期。再者，如果有火曲角鋼的補件，無相關板件進行試拼裝，加工也就精度無法得到保證。

　　三、用長度補償方式加工火曲角鋼

　　在根據鐵塔放樣軟件火曲角鋼時，會發現放樣后所得到的'數據和我們加工需要的數據不同，因為軟件在火曲后所得到的數據為火曲后棱線準確的長度,也就是我們加工后、理想狀態下的數據，而要想保證產品質量同時提高工作效率，實際下料時的長度是不能用這個值的,因為實際加工時受到角鋼厚度、角度以及火曲線的影響,在火曲時肯定要有一部分供加工火曲可利用的長度,而這個值，就是火曲角鋼中最重要的部分，需要技術人員進行補償。

　　首先，放樣時桿圖上要標兩個尺寸：控制尺寸和加工尺寸，控制尺寸是實樣的棱線準確尺寸，加工尺寸是加工時應預留的孔位增減及下料長度增減的尺寸，可便于車間加工實行先制孔后火曲，提高生產效率。

　　1.加強型角鋼火曲，通常稱為貼材

　　1）用于塔身與橫擔連接處（圖1），火曲線應確保平行于塔身主體線，火曲線偏移就會造成加強角鋼上的孔位偏移，火曲角度越大，孔位偏移的尺寸就越大，在確定火曲線和孔芯距正確的情況下，需要注意的是，由于橫擔在收口的同時還處在預拱中，因此加強貼材上的所有孔位并不在同一直線上，所以，放樣得出的單件圖橫擔側的型芯距需要根據預拱大小成緩上狀（圖2），這樣由于橫擔預拱造成火曲的情況就可不予考慮，即也可將此種情況考慮為單面火曲的形式；

　　2 ）考慮到加強角鋼火曲后延伸，根據放樣部件圖中，需要根據角鋼肢寬、火曲度數來調整火曲線至兩側孔的距離，根據材料延伸原理，長度補償L為：

　　L=tgθ*0.345D

　　說明：外曲加長,內曲減短。其中θ表示火曲角度 ,D為火曲角鋼的肢厚。

　　通過計算可得，孔位需向角鋼端頭偏移３ｍｍ．偏移后如圖3所示，此即為最終所需單件圖，可投入生產。

　　圖3

　　2. 變坡處主材火曲和變坡處內外包鋼火曲

　　1）由于現在的鐵塔絕大部分屬于正方塔結構，兩個面上的火曲角度和火曲線是完全一致的，所以我們應該將雙面火曲轉換為角鋼筋上，即曲筋角度，這樣可提高加工的可操作性，曲筋δ為：

　　說明：H1、H2分別為下段和上段塔身垂高,A、B、C分別為下段和上段塔身口寬。

　　2）為達到先制孔后火曲的目的，可將火曲后角鋼伸縮變形的加料量預先考慮進去，此類型的火曲角鋼需要考慮到自身的肢寬，即：

　　L=tgθ*{(B/4+0.345D)}

　　說明：外曲加長,內曲減短。其中θ表示火曲角度 ,B為火曲角鋼肢寬，D為火曲角鋼的肢厚。

　　即可得出最終所需單件圖，可投入生產，滿足鐵塔最終檢驗尺寸要求。